Wózki widłowe to główne narzędzia do transportu materiałów, charakteryzujące się szeroką gamą specyfikacji i typów. Każdy typ wózka widłowego ma swoje zastosowanie w kontekście ochrony środowiska. Nieprawidłowy wybór doprowadzi do nieefektywnych operacji magazynowych i wypadków. W tym artykule systematycznie przedstawiono 8 powszechnie używanych typów wózków widłowych, takich jak ręczne wózki paletowe, elektryczne wózki paletowe, wózki widłowe z przeciwwagą i wózki wysokiego składowania, a także analizowano cechy każdego typu i odpowiadające im środowiska. Przedstawiono także przykładowe metody badania i obliczania udźwigu wózków widłowych w celu określenia liczby różnych typów wózków widłowych potrzebnych do utrzymania normalnej pracy magazynu. Na wybór wózków widłowych wpływa wiele czynników, w tym podłoga, częstotliwość wjazdów i wyjazdów itp., które również omówiono w artykule.

Wraz z rozwojem i postępem uspołecznionej produkcji profesjonalny podział pracy pomiędzy pracą a maszynami stawał się coraz bardziej wyrafinowany. Wsparcie i podłączenie różnego rodzaju profesjonalnego sprzętu sprawiło, że cały system logistyczny działa w sposób uporządkowany, a wydajność została podwojona.

W tradycyjnym systemie przechowywania, ze względu na brak większego wyboru, całą obsługę, układanie, załadunek i rozładunek można w całości rozwiązać za pomocą jednego typu wózka widłowego z przeciwwagą. Jeśli chodzi o magazyny, wskazuje to na wady, takie jak duża powierzchnia, niski stopień wykorzystania powierzchni, duża liczba personelu, rozproszone składowanie towarów, powolna dostawa i kolejki pojazdów w okresach szczytu. Obecnie cały proces, od magazynowania, układania na półkach, kompletacji, sortowania do wysyłki, może być przetwarzany w sekcjach przez wiele profesjonalnych urządzeń, takich jak wózki widłowe z przeciwwagą, różne maszyny do transportu wewnętrznego lub zautomatyzowany bezzałogowy sprzęt do przenoszenia, przenośniki taśmowe i automatyczny sprzęt sortujący. Połączenie i przekazywanie poleceń pomiędzy różnymi urządzeniami może odbywać się za pomocą formularzy elektronicznych lub transmisji bezprzewodowej. Jasne, czyste, szybkie, wydajne i uporządkowane środowisko magazynowe, takie jak biuro, może zostać zrealizowane w dowolnym momencie.

Od czasu wynalezienia i zastosowania palet oraz rozpoczęcia transportu kontenerowego, wózki widłowe (w tym wózki widłowe wewnętrzne i zewnętrzne) są głównymi narzędziami do transportu materiałów. Przez długi czas w przyszłości wózki widłowe charakteryzujące się ciągłymi innowacjami funkcjonalnymi i rosnącą automatyzacją będą nadal zajmować dominującą pozycję w dziedzinie obsługi. Poniżej omówimy, jak wybrać odpowiedni wózek widłowy w zależności od środowiska i niektórych czynników wpływających, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze wózka widłowego.

1. Klasyfikacja wózków widłowych

W zależności od środowiska pracy wózków widłowych można je zazwyczaj podzielić na typy wewnętrzne i zewnętrzne. Zewnętrzne wózki widłowe to zazwyczaj wózki widłowe o dużym-tonażu z silnikiem Diesla, benzyną lub LPG, takie jak wózki widłowe i dźwigi do kontenerów używane w terminalach lub stacjach przeładunku kontenerów. Wózki widłowe do użytku w pomieszczeniach to zasadniczo pojazdy-zasilane akumulatorowo. Obecnie najwięksi na świecie producenci wózków widłowych mogą dostarczyć setki specyfikacji produktów, które zwykle dzielimy na kilka serii. NabierającyJUNGHEINRICHA(Niemcy) iBT(Szwecja), które plasują się w pierwszej trójce na świecie i odpowiednio na pierwszym i drugim miejscu w wyposażeniu wnętrz, ich główne produkty można z grubsza podzielić na 8 serii:

• Ręczne hydrauliczne wózki paletowe
• Elektryczne wózki paletowe: dzielą się na trzy typy: samo-samobieżne, stojące-i siedzące-
• Elektryczne wózki podnośnikowe: dzielą się na trzy typy:-samobieżne, stojące-i siedzące-
• Elektryczne wózki z przeciwwagą: podzielone na trzy-i cztery-koła, z napędem na tylne-koła i na przednie-koła
• Wózki z przeciwwagą na olej napędowy/LPG
• Dotrzyj do ciężarówek
• Wysokie-układarki regałowe (VNA): podzielone na typy „man-up i man-down”
• Osoby do kompletacji zamówień: podzielone na typy kompletacji płaskiej i kompletacji-z wysokiego poziomu

Każda z powyższych serii ma swoje najbardziej odpowiednie okazje i środowiska, a niektóre funkcje nakładają się. Na przykład wózki widłowe z przeciwwagą, wózki wysokiego składowania i wózki wysokiego składowania-mają dostęp do obszaru półek. Jakie zatem korzyści daje użytkownikom wybór określonego typu wózka widłowego?

Weźmy prosty przykład: załóżmy, że mamy magazyn, w którym każda paleta z towarami musi być dostępna w dowolnym momencie, dlatego należy je umieścić po obu stronach korytarza wózka widłowego. Biorąc pod uwagę tylko powierzchnię, spójrzmy na stopień wykorzystania podłogi w magazynie przy użyciu różnych typów wózków widłowych:

• Jeśli szerokość korytarza wymagana przez wózek widłowy jest w przybliżeniu równa długości nośnika (1500 mm), stopień wykorzystania podłogi może osiągnąć 66%;
• Jeśli szerokość korytarza wymagana przez wózek widłowy jest równa dwukrotności długości nośnika (2700 mm), stopień wykorzystania podłogi może osiągnąć 50%;
• Jeśli szerokość korytarza wymagana przez wózek widłowy jest trzykrotnością długości nośnika (3500 mm), stopień wykorzystania podłogi może osiągnąć 40%.

Oczywiście, jeśli powierzchnia potrzebna do przechowywania towaru w tym magazynie wynosi 1000m², to w pierwszym przypadku potrzebne jest 1000/0.66=1515m² gruntu. Sytuacja ta jest równoważna schematowi wykorzystującemu wózki wysokiego składowania-z wysokimi regałami lub układarki-z prowadzeniem szynowym.

W drugim przypadku potrzeba 1000/0.50=2000m² ziemi, co odpowiada wykorzystaniu wózków wysokiego składowania.

W trzecim przypadku potrzebne jest 1000/0.40=2500m² ziemi, co ma miejsce w przypadku wózków widłowych z przeciwwagą.

Dlatego wybór odpowiedniego wózka widłowego może znacznie zaoszczędzić na inwestycji w grunty i budownictwo, co jest znaczącą korzyścią.

2. Charakterystyka i odpowiednie środowiska każdej serii wózków widłowych

Zarówno ręczne wózki paletowe, jak i elektryczne wózki paletowe to narzędzia do przenoszenia płaskich powierzchni-od punktu-. Ich kompaktowe i elastyczne rozmiary sprawiają, że ręczne wózki paletowe można zastosować w niemal każdej sytuacji. Jednak ze względu na ręczną obsługę jest to stosunkowo pracochłonne przy przenoszeniu ciężkich przedmiotów o masie około 2 ton. Dlatego używa się ich zwykle do-krótkich i częstych operacji na dystansie około 15 metrów, zwłaszcza w obszarach załadunku i rozładunku. W przyszłości ręczne wózki paletowe będą również odgrywać rolę łącznika między różnymi połączeniami transportowymi. Wyposażenie każdego kontenerowca lub ciężarówki w ręczny wózek paletowy sprawi, że operacje załadunku i rozładunku będą szybsze i wygodniejsze oraz nie będą ograniczone ze względu na lokalizację.

Gdy odległość obsługi płaskich powierzchni wynosi około 30 metrów,-elektryczny wózek paletowy z wózkiem jest niewątpliwie najlepszym wyborem. Prędkość jazdy jest kontrolowana za pomocą bezstopniowego przełącznika zmiany prędkości na uchwycie, który dostosowuje się do prędkości chodzenia operatora. Zmniejszając zmęczenie personelu, zapewnia bezpieczeństwo pracy. Jeśli odległość głównej trasy przeładunku wynosi od ponad 30 metrów do około 70 metrów, można zastosować elektryczne wózki paletowe ze składanymi pedałami. Kierowca stoi do jazdy, a prędkość maksymalną można zwiększyć o blisko 60%. Biorąc za przykład wózki widłowe JUNGHEINRICH, PER201 może osiągnąć prędkość bez ładunku 10 km/h.

Poniżej opisano odległości obsługi odpowiadające różnym wózkom widłowym:

2.1 Elektryczne wózki podnośnikowe

Elektryczne wózki podnośnikowe to lekkie urządzenia do podnoszenia i układania w stosach w pomieszczeniach o stosunkowo zwartej obudowie. Przeciągają ramię momentowe przeciwwagi przez ramię nośne z przodu korpusu, aby zrównoważyć obciążenie. Ponieważ punkt podparcia znajduje się poza środkiem ciężkości ładunku, ramię momentowe przeciwwagi jest znacznie większe niż ramię ładunku, więc mała przeciwwaga może unieść duży ładunek. Biorąc za przykład elektryczny wózek podnośnikowy JUNGHEINRICH EJC14, obciążenie znamionowe wynosi 1,4 tony, a masa własna wynosi zaledwie 955 kg. Długość, szerokość i promień skrętu pojazdu są odpowiednio małe. JUNGHEINRICH posiada również opatentowany przycisk zwalniający, który umożliwia powolną pracę nawet w pionowej pozycji hamowania. Te cechy sprawiają, że ma on szczególne zastosowanie w magazynach na antresoli lub w innych środowiskach magazynowych o ograniczonej przestrzeni. Udźwig tej serii waha się od 1 do 1,6 tony, a maksymalna wysokość podnoszenia wynosi 5350mm. Regał paletowy do dużych obciążeń o długości 3,4{16}m-tył{17}}do tyłu{18}}jest najczęściej używanym i najbardziej efektywnym środowiskiem, w którym jest używany, co czyni go ekonomicznym wyborem dla małych magazynów.

Stosowanie wózków elektrycznych ma również pewne ograniczenia. Ponieważ widły i ramiona podporowe muszą jednocześnie sięgać do dna palety, aby ją obsługiwać, nie można używać-paneli dwustronnych; podobnie w przypadku korzystania z napędu-w regałach (lub przez regały), ze względu na równowagę i-nośność, dwustronna-strona palety jest zwykle używana jako powierzchnia robocza wózka widłowego i obecnie nie można używać elektrycznych wózków podnośnikowych. W przypadku konstrukcji półek stosowanych z elektrycznymi układarkami, belki są często instalowane na dole, około 100 mm nad podłożem, a pierwszą warstwę towarów umieszcza się na dolnej belce zamiast na ziemi, aby ułatwić ustawienie wózka widłowego.

2.2 Wózki widłowe z przeciwwagą

W rzeczywistości często nazywamy wózki widłowe z przeciwwagą „wózkami widłowymi”, co jest również najczęściej używaną i największą serią pod względem ilościowym. Bez ramion podporowych wymaga dużego rozstawu osi i dużej przeciwwagi, aby zrównoważyć ładunek. Dlatego też, niezależnie od tego, czy jest to pojazd trzy-czterokołowy,-elektryczny czy wysokoprężny, jego wymiary i masa są duże, co wymaga dużej przestrzeni roboczej. Jednocześnie widły pobierają towar bezpośrednio z przodu przednich kół, bez wymagań co do kontenera; podwozie jest wysokie i zastosowano opony gumowe lub pneumatyczne, dzięki czemu ma dużą zdolność pokonywania wzniesień i zdolność dostosowywania się do podłoża. Dlatego wózki widłowe z przeciwwagą są powszechnie używane do załadunku i rozładunku oraz obsługi na zewnątrz.

Elektryczne wózki widłowe z przeciwwagą można podzielić na trzy-i cztery-koła, z napędem na przednie-koła i-napęd na tylne koła. Te, które mają zarówno układ kierowniczy, jak i napęd na tylne koła, nazywane są-napędem na tylne koła. Zaletami są niski koszt i łatwiejsze pozycjonowanie w porównaniu z napędem na przednie-koła. Wadą jest to, że podczas chodzenia po gładkich podłogach i pochyłościach nacisk na koła napędowe zostanie zmniejszony po podniesieniu ładunku, a koła napędowe mogą się ślizgać. Obecnie większość elektrycznych wózków widłowych z przeciwwagą ma podwójny napęd-silnikowy-na przednie koła. W porównaniu z czterokołowymi wózkami widłowymi z przeciwwagą, trzy-kołowe wózki widłowe z przeciwwagą mają mały promień skrętu i są bardziej elastyczne, dzięki czemu najlepiej nadają się do rozładunku wewnątrz kontenerów. Obecnie firma JUNGHEINRICH objęła wiodącą rolę w stosowaniu technologii prądu przemiennego w elektrycznych wózkach widłowych z przeciwwagą, co znacznie poprawiło ogólną wydajność wózka widłowego, jednocześnie znacznie zmniejszając późniejsze koszty konserwacji. Technologia ta nazywana jest technologią przyszłości wózków widłowych.

Wózki widłowe na olej napędowy i LPG również dzielą się na dwa typy w zależności od różnych metod transmisji: przekładnia hydromechaniczna i przekładnia hydrostatyczna. Przekładnia hydromechaniczna to stosunkowo tradycyjna metoda przekładni o niskim koszcie, ale przemiennik momentu obrotowego charakteryzuje się niską wydajnością przekładni, wysokim zużyciem energii i wysokimi późniejszymi kosztami konserwacji. Przekładnia hydrostatyczna jest obecnie najbardziej idealną i zaawansowaną metodą przekładni w wózkach spalinowych. Jego główne cechy to miękki start, bezstopniowa zmiana prędkości, szybkie cofanie, prosta konserwacja i wysoka niezawodność.

Wydajność wózków widłowych spalinowych z przekładnią hydrostatyczną znacznie się poprawia, gdy są używane do obsługi-na krótkich dystansach i często w obie strony-na zewnątrz.

2.3 Wózki wysokiego składowania

Odkąd dr Jungheinrich z Niemiec wynalazł wózek wysokiego składowania w 1953 r., ta seria urządzeń stopniowo stała się głównym narzędziem umożliwiającym dostęp-do budynków w wysokich budynkach. Jego stabilna wydajność podnoszenia ładunku sprawiła, że ​​wysokość automatycznych magazynów po raz pierwszy przekroczyła granicę 6,5 metra. Obecnie maksymalna wysokość podnoszenia wózków wysokiego składowania osiągnęła 11,5 m, a udźwig waha się od 1 tony do 2,5 tony. Opracowano produkty-do specjalnego zastosowania, takie jak wielokierunkowe wózki wysokiego składowania umożliwiające dostęp do długich elementów-o kształcie rur oraz uniwersalne wózki wysokiego składowania do użytku wewnątrz i na zewnątrz.

Wózki wysokiego składowania łączą w sobie zalety elektrycznych wózków podnośnikowych z ramionami podporowymi i wózków widłowych z przeciwwagą bez ramion podporowych. Kiedy maszt (konstrukcja europejska ma głównie przedłużenie masztu, konstrukcja amerykańska ma głównie przedłużenie wideł) wysuwa się do góry, środek ciężkości ładunku wypada poza punkt podparcia, co jest równoważne wózkowi widłowemu z przeciwwagą; gdy maszt jest całkowicie wsunięty, środek ciężkości ładunku opada wewnątrz punktu podparcia, co jest odpowiednikiem elektrycznego układarki. Połączenie tych dwóch parametrów zapewnia elastyczność operacyjną i wysoką wydajność przy obciążeniu bez nadmiernego zwiększania objętości i-masy własnej, co pozwala maksymalnie zaoszczędzić przestrzeń roboczą.

Najbardziej efektywna wysokość robocza wózków wysokiego składowania wynosi od 6 do 8 metrów, co odpowiada wysokości budynku wynoszącej około 10 metrów. Wysokość ta jest obecnie również wysokością budynków najpopularniejszych sklepów, centrów dystrybucyjnych, centrów logistycznych i magazynów centralnych przedsiębiorstw. W tym zakresie wysokości pole widzenia operatora jest dostępne, pozycjonowanie jest szybkie, a wydajność wysoka. Gdy wysokość robocza jest większa niż 8 metrów, wózek wysokiego składowania należy obsługiwać powoli i ostrożnie podczas podnoszenia i pozycjonowania. Zwykle można zainstalować urządzenia pomocnicze, takie jak wskaźniki wysokości, selektory wysokości lub kamery.

2.4 Wysokie-układarki regałowe (VNA)

Jeśli powierzchnia magazynu jest mała, wysokość duża, wymagana jest duża pojemność składowania i wysoka wydajność obsługi, a nie chcesz wydawać ogromnych inwestycji w magazyny zautomatyzowane, wówczas jedynym i najlepszym wyborem będą wózki wysokiego składowania-. Wózki do kompletacji zamówień z wysokiego-regału i-z wysokiego poziomu są zwykle nazywane VNA (bardzo wąskie korytarze). Ich najbardziej charakterystyczną cechą jest to, że widły mogą obracać się w trzech kierunkach lub bezpośrednio podnosić towar z obu stron bez skręcania w korytarzu, dzięki czemu wymagana przestrzeń w korytarzu jest najmniejsza. Maksymalna wysokość podnoszenia serii VNA przekracza 14 metrów, szerokość korytarza wynosi zwykle około 1600 mm, a maksymalny udźwig to 1,5 tony. Znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle farmaceutycznym oraz przemyśle elektronicznym i elektrycznym.

Wózki wysokiego składowania-z regałami można podzielić na typu „z możliwością podnoszenia” i „z opuszczaniem”-. Kabina, która unosi się wraz z masztem jako główną windą, nazywana jest kabiną-man-up. Zaletą jest to, że poziomą linię widoczności można utrzymać na dowolnej wysokości, co zapewnia najlepsze pole widzenia i poprawia bezpieczeństwo pracy. Jednocześnie, ponieważ operator może sięgnąć do towaru z dowolnego miejsca na półce, można go używać zarówno do kompletacji, jak i inwentaryzacji.

Aby mieć pewność, że wózek wysokiego składowania-porusza się zawsze po linii prostej w korytarzu, istnieją dwie metody: prowadzenie magnetyczne i prowadzenie mechaniczne. Prowadzenie magnetyczne wymaga przecięcia i zakopania przewodów magnetycznych na środku przejścia, co łatwo uszkodzić podłogę i nie jest łatwo je przesuwać i regulować. Dlatego obecnie najczęściej stosuje się prowadzenie mechaniczne. Prowadnice mechaniczne muszą współpracować z półką. Szyny stalowe montowane są po obu stronach korytarza, a koła prowadzące nadwozia pojazdu i inne urządzenia pomocnicze służą do wjazdu do korytarza i jazdy po linii prostej.

Wózki widłowe serii VNA nazywane są także wózkami systemowymi. Istnieje wiele czynników, które należy wziąć pod uwagę w kontekście koordynacji i wpływu, dlatego każdy przypadek należy projektować osobno, co nie będzie tutaj szczegółowo omawiane.

2.5 Osoby zbierające zamówienia

Urządzenia do kompletacji zamówień są szeroko stosowane w centrach dystrybucyjnych-i magazynach logistycznych innych firm.

3. Obowiązujące zakresy różnych układarek

4. Metoda obliczania udźwigu wózka widłowego

Każdy wózek widłowy ma odpowiednią zdolność przeładunkową wyrażoną jako liczba palet obsługiwanych w ciągu godziny lub dnia. Liczba ta jest różna dla różnych środowisk operacyjnych i operatorów, dlatego wymagane są ukierunkowane testy. Poniżej przedstawiono prostą metodę obliczania udźwigu wózka widłowego:

4.1 Proces testowy

Załóżmy, że standardowa odległość testowa od punktu A do punktu B obejmuje następujące procesy:

1. Wózek widłowy jedzie do punktu A w celu ustawienia, podnosi paletę i wyjeżdża z punktu A;
2. Przyspiesza, dojeżdża do punktu B i hamuje;
3. Wjeżdża do punktu B, ustawia paletę, opuszcza paletę i wyjeżdża z punktu B;
4. Przyspiesza i powraca do punktu wyjścia.

Wynikiem testu jest czas potrzebny na płaski cykl pracy.

Przyjmij połowę całkowitej wysokości półki jako odległość cyklu roboczego, podnieś paletę do tej wysokości i opuść ją na ziemię. Czas testu powinien rozpoczynać się po włożeniu wideł w paletę i kończyć przed zdjęciem wideł z palety, czyli poza czasem kompletacji liczy się tylko czas podnoszenia.

Biorąc za przykład wózki wysokiego składowania-VNA, ponieważ działają one tylko w obszarze półek, całkowity czas cyklu obejmuje T1, T2 i Th. Na przykład:

• Standardowa odległość testowa dla T1 to S2, S2=1/4 długości powierzchni półki;
• Standardowa odległość testowa dla T2 wynosi S3, S3=1/2 szerokości powierzchni półki;
• Standardowa odległość testowa dla Th wynosi 1/2 wysokości półki.

Dlatego T=T1 + T2 + Th

4.2 Obliczanie wydajności przeładunkowej

Wydajność przeładunkowa wózka widłowego na godzinę: 3600 sekund/t

Zakładając pracę na jedną-zmianę, czas zmiany wynoszący 8 godzin i stopień wykorzystania wózka widłowego na poziomie 60%, zdolność przeładunkowa, którą można wykonać na jednej zmianie, wynosi:

Powyższe obliczenia pozwalają określić liczbę wózków widłowych danego typu wymaganą w magazynie oraz możliwość zastosowania akumulatora zapasowego w celu utrzymania normalnej pracy magazynu.

5. Kluczowe czynniki wpływające na wybór wózka widłowego

Tradycyjny projekt magazynu zwykle najpierw konstruuje budynek, a następnie uwzględnia planowanie układu i wyposażenie mechaniczne, co często skutkuje marnotrawstwem inwestycji. Tylko poprzez analizę i przewidywanie planów produkcyjnych, wybór odpowiedniej formy logistycznej i sposobu magazynowania, a następnie wykonanie projektu i planowania robót budowlanych lub wykonanie obu jednocześnie, można osiągnąć najlepszy zwrot z inwestycji. Dobór wózków widłowych jest nierozerwalnie związany z projektowaniem form magazynowych. Nieprawidłowy dobór sprzętu często prowadzi do niskiej wydajności lub częstych wypadków w rzeczywistej eksploatacji, a w poważnych przypadkach wymaga jego rozbiórki i odbudowania. Dlatego przy wstępnym projektowaniu systemu magazynowania i doborze sprzętu, oprócz uwzględnienia wymaganej wysokości i przestrzeni korytarzy każdej serii wózków widłowych, jak wspomniano wcześniej, konieczne jest również kompleksowe uwzględnienie innych czynników w połączeniu z ich własnymi warunkami. Czynników wpływających jest wiele, a poniżej podano tylko przykłady:

• Palety: Większość wózków widłowych działa na jednostkach palet, więc rozmiar i kształt palet często wpływają na wybór typu i specyfikacji wózka widłowego. Obsługa palet o różnych głębokościach i szerokościach wymaga różnych przestrzeni w korytarzach. Co ważniejsze, jeśli środek ciężkości palety i załadowanego towaru przekracza zaprojektowany środek załadunku wózka widłowego, ładowność ulegnie zmniejszeniu. Dlatego zazwyczaj zaleca się przyjęcie standardowej formy palety. Obecnie powszechnie używanymi są palety czterokierunkowe o wymiarach 800 x 1200 lub 1000 x 1200 o wymiarach 800 x 1200 lub 1000 x 1200 z dostępem czterokierunkowym-, które można zastosować w różnych typach wózków widłowych.
• Podłoga: Gładkość i płaskość podłogi w dużym stopniu wpływają na użytkowanie wózków widłowych, szczególnie w przypadku korzystania z wózków widłowych pracujących w pomieszczeniach o dużej wysokości podnoszenia. Zakładając, że wysokość podnoszenia wózka widłowego wynosi 10 metrów, różnica wysokości między lewym i prawym kołem wózka widłowego wynosząca 10 mm spowoduje nachylenie prawie 80 mm na 10 metrach, stwarzając zagrożenie dla korzystania z półek. Zwykle istnieją trzy rodzaje stanu powierzchni podłogi. Najbardziej wpływowy jest ząbkowany, pofałdowany teren, którego należy unikać w miarę możliwości; jeżeli podłoże jest pofalowane i pofałdowane z pewną różnicą wysokości w pewnej odległości, jest to dopuszczalne; najlepszym podłożem jest płaskie i gładkie podłoże, zazwyczaj podłoga betonowa z obróbką powierzchniową. Inne czynniki, które należy wziąć pod uwagę w przypadku podłogi, obejmują nośność-i nacisk kół wózka widłowego.
• Winda, wysokość kontenera itp.: Jeśli wózek widłowy musi wjeżdżać i wychodzić z windy lub pracować wewnątrz kontenera, należy wziąć pod uwagę wysokość wejścia do windy i kontenera. Dostępnych jest kilka typów masztów dla wózków widłowych i zwykle w tym momencie wymagany jest maszt z dużym wolnym udźwigiem.
• Dzienna objętość operacji: Częstotliwość towarów przychodzących i wychodzących z magazynu oraz codzienna wielkość pracy wózków widłowych są powiązane z wyborem pojemności akumulatora wózka widłowego lub liczby wózków widłowych w celu zapewnienia normalnej pracy w codziennej pracy.
• Inne czynniki: Okresy szczytu w pracy magazynu, materiał kół, ograniczenia budowlane itp.